Los moldes de material compuesto suelen tener una estructura multi-capa, que consiste principalmente en una capa de gelcoat del molde, capas de material de refuerzo y una estructura de soporte externa. La capa de gelcoat del molde es la superficie de trabajo del molde y requiere excelente resistencia al calor, resistencia al desgaste y brillo. Su espesor suele controlarse en torno a 1 mm y se aplica en dos capas. Los laminados son la estructura principal del molde, compuestos por una matriz de resina y materiales de refuerzo. Las matrices de resina comúnmente utilizadas incluyen resina isoftálica, resina de éster vinílico y resina epoxi. Los materiales de refuerzo suelen utilizar una estera de hebras cortadas, una estera de superficie o fibra de carbono para aumentar la resistencia, rigidez y estabilidad térmica del molde.
En el proceso de bandeja, la primera bandeja es crucial. Dependiendo de la complejidad de la forma del molde, se puede seleccionar una estera de superficie de 30 g/m², una estera de hebras cortadas de 300 g/m² o 450 g/m², utilizando un proceso de laminación M450×4~5+RX×N para garantizar que el molde alcance el espesor requerido. La función principal de la estructura externa del molde es distribuir uniformemente las fuerzas externas a la superficie del molde, evitando la deformación. Su diseño debe adherirse a principios específicos; por ejemplo, la estructura debe suspenderse aproximadamente a 1/4 de pie por encima de la superficie del molde. Después del desmolde, la superficie del molde requiere un esmerilado y pulido fino, comenzando con papel de lija húmedo de grano 800 y aumentando gradualmente hasta grano 2000 para lograr una calidad de superficie de Grado A.
Los moldes de materiales compuestos suelen poseer características tales como dimensiones precisas y estables, buena calidad de superficie, suficiente resistencia y tenacidad, buena rigidez, facilidad de operación y seguridad y confiabilidad.