Las características del proceso de moldeo por inyección para productos de dos-colores son las siguientes.
Las máquinas de moldeo por inyección de dos-colores suelen estar equipadas con dos o más conjuntos de dispositivos de inyección de plastificante. La estructura de la unidad de inyección (como paralela y unidireccional, paralela y opuesta, en forma de L-, etc.) y el mecanismo de sujeción del molde (como el tipo giratorio, el tipo de eje giratorio, etc.) deben coincidir de acuerdo con el proceso de producción específico. [3] La boquilla debe tener una estructura especial según el método de producción, o estar equipada con dos juegos de moldes con la misma estructura que puedan girarse y reposicionarse. Durante la inyección de plastificante, los parámetros del proceso, como la temperatura de fusión, la presión de inyección y el volumen de fusión de inyección en los dos conjuntos de dispositivos de inyección de plastificación, deben ser los mismos.
En comparación con los productos de plástico moldeados por inyección ordinarios, los productos de plástico moldeado por inyección de dos-colores requieren parámetros más altos para la temperatura de fusión y la presión de inyección durante la inyección. La razón principal es que el canal de flujo del molde en el moldeo por inyección de dos-colores es relativamente largo y la estructura es relativamente compleja, lo que resulta en una mayor resistencia al flujo de fusión.
Los productos de plástico moldeado por inyección de dos-colores deben utilizar materias primas con buena estabilidad térmica y baja viscosidad del material fundido para evitar la descomposición debido a la alta temperatura del material fundido y al largo tiempo de residencia en el canal de flujo. Los plásticos de uso común incluyen resinas de poliolefina, poliestireno y ABS. La selección del material debe cumplir con los requisitos básicos de compatibilidad del adhesivo y compatibilidad de procesamiento. Para garantizar la calidad de la unión, a menudo se eligen combinaciones de materiales con cadenas moleculares compatibles (como PC y TPU), y la diferencia del punto de fusión entre los dos materiales normalmente debe ser mayor o igual a 30 grados para evitar la delaminación.
En el moldeo por inyección de productos plásticos de dos-colores, para asegurar una buena fusión de las dos masas fundidas de diferentes colores en el molde y garantizar la calidad de moldeo del producto moldeado por inyección, se deben utilizar temperaturas de fusión más altas, temperaturas de molde más altas, presiones de inyección más altas y tasas de inyección más altas.
Los estudios han demostrado que los parámetros clave del proceso (temperatura de fusión, presión de mantenimiento, velocidad de inyección y temperatura del molde) tienen un impacto significativo en la calidad del producto (como la contracción del volumen y el índice de contracción), y el orden de su influencia se ha determinado preliminarmente mediante experimentos. Además, este proceso tiene una ventana estrecha, lo que requiere un control extremadamente preciso de la temperatura del material y la secuencia de inyección; por ejemplo, una diferencia de temperatura de ±5 grados entre materiales plásticos blandos y duros puede provocar una disminución del 30% en la fuerza de unión.
El diseño del molde es preciso y la estructura es especial, a menudo equipada con mecanismos giratorios o deslizantes de alta-precisión, como un requisito de coaxialidad del plato giratorio inferior o igual a 0,005 mm. Las superficies de plástico duro generalmente se diseñan con ranuras en cola de milano, conjuntos de micro-agujeros y otras estructuras entrelazadas, mientras que las puertas de plástico blando deben evitar áreas débiles en la unión entre los plásticos duros y blandos para lograr un entrelazamiento mecánico entre los materiales y garantizar la precisión de la alineación.
Además, en comparación con el moldeo por inyección convencional, el proceso de moldeo por inyección de dos-colores tiene muchos más factores que influyen e implica incertidumbres como el acoplamiento de la interfaz, lo que dificulta que el software CAE de uso común realice simulaciones completas y detalladas. Los resultados de la simulación normalmente sólo se utilizan como referencia para la producción real.